下料：将需要加工的材料引入下料装置，根据所需材料宽度剪切，后送入进料装置等待推进圈圆。 卷筒：自动进料装置根据下道工序的工作情况，自动将剪好的钢桶板料推入与整机一体化的卷筒部件，将剪裁好的钢板根据需要卷制成对应直径的桶状。 输送：通过变频电机，链条传动装置等，将桶身输运到待焊位，再根据焊接工位情况由推进部件将桶身推进至焊轮入口。 定位焊接：焊接工位由三组定型轮，上下焊轮组成，根据调节好的专用的热量控制程序，对缓升、阻抗变化、缓降、网压变化等进行自动调整，确保焊接质量， 搭边宽度仅有3~4毫米。焊轮可自动横向移位,大大延长了焊轮的使用寿命。 滚压整形：工作过程中，桶身在离开焊轮后，即进入与焊轮同步运转的滚压轮中，此时桶身的焊缝仍处于红热状态，在一定压力的碾压下，其内部结构变得更加紧密，减小了焊缝搭边的台阶，减少了搭边处的重叠厚度，形成平整光滑美观的平面焊缝。 剪结舌：将焊接接缝处碾压挤出的接头剪掉，方便下道工序工作。 外形及结构如图所示 设备操作系统分为三大操作方式：自动循环操作；步进操作；分段操作。 一．特点 1．直缝焊机高速度：自动化程度高、生产率高、连续性强，每小时*高可焊接720件工件。 由于这台设备实际上是一台卷、焊联合的自动化高速缝焊设备，各工步所需时间可重叠（七个工步重叠），而且一名操作人员也可以完成对整台设备的操作和监控，较之于国内目前的钢桶缝焊机，所以称之为“自动化程度高、生产率高、连续性强”。 2．直缝焊机焊接范围较宽：可焊接长度在480～1100 mm、*大直径571.5 mm、厚度为0.5～1.5 mm的碳钢、合金钢为母材的金属桶类，其中以200L～208L钢桶为较佳。 3．自动化程度高：完全可以排除半自动缝焊机所需要的缝焊前的抛光、圈圆、搭边点焊等前道工序，以及缝焊后的修边打磨的后道工序，达到了通过钢桶全自动缝焊机全部高速自动的一次性完成的*工作。生产效率可达5秒钟一件。 4．操作方便：电控系统的控制采用PLC编程控制器和人机界面，全中文人机对话。焊接质量稳定，电极压力、焊接电流、焊接速度等参数调节方便，搭边量稳定。 5．可靠美观：焊缝经过两道滚压，进一步提高了焊接质量,工件外形表面光滑美观。 6．工作稳定：采用FNT-3×150型高速钢桶全自动缝焊机进行生产，由于恒流控制焊接电流，所以可以排除由于回路电阻、电网波动等对外界因素对焊接质量的影响，并能够保证0.5mm国际流行的薄板钢桶焊接和国内1.5mm的钢桶焊接，有较大的调节范围，焊接更稳定。 7．节约能源：焊接电源采用三相次级整流焊接电源，其无功损耗少，焊接回路的功率因数高达95%，电网负载均衡，没有交流焊接电源所造成的线电流大，网路电压波动大的影响，改善了其他设备的用电环境。焊接过程中无需考虑金属桶身对阻抗的影响造成的电流变化和磁场影响,使焊机获得更加稳定的电流、热量和磁力场。由于焊接电源直流输出，减少对电网的影响，焊接能量集中，降低了输入功率，节省了能源。 8．节约材料：FNT-3×150型高速钢桶缝焊机采用了新的搭边焊接工艺，搭边只有3-4mm，比原来的搭边宽度10mm降低了材料使用量，节约了成本，减少了焊缝的受力影响，减轻了后道工序的处理量。